دھات کی گہری ڈرائنگ کا عمل بڑے پیمانے پر صنعتوں میں استعمال ہوتا ہے جیسے آٹوموبائل ، گھریلو ایپلائینسز ، میڈیکل ڈیوائسز ، ایرو اسپیس وغیرہ۔ یہ دھات کی چادروں کی مربوط شکل حاصل کرسکتا ہے ، مصنوعات کی طاقت اور استحکام کو بہتر بنا سکتا ہے۔ تاہم ، پیداوار کے عمل میں ، دراڑیں ایک عام اور تباہ کن نقائص میں سے ایک ہیں ، جو براہ راست مصنوعات کے معیار اور خدمت کی زندگی کو متاثر کرتی ہیں۔ یہ مضمون دراڑوں کی وجوہات کو تلاش کرے گا اور کاروباری اداروں کو پیداوار کے عمل کو بہتر بنانے اور قابلیت کی شرحوں کو بہتر بنانے میں مدد کے لئے موثر حل فراہم کرے گا۔
1. عام اقسام اور گہری ٹینسائل پروسیسنگ دراڑوں کی وجوہات
1.1. طفیلی شگاف (کنڈولر شگاف)
کارکردگی: دراڑوں کو ورک پیس کی سرقہ کی سمت کے ساتھ تقسیم کیا جاتا ہے ، عام طور پر فلانج کے کنارے یا اس علاقے میں دکھائی دیتے ہیں جس میں سب سے بڑی گہری ڈرائنگ کی خرابی ہوتی ہے۔
وجہ:
مادے میں ناکافی عدم استحکام ہے اور کھینچنے کے عمل کے دوران اخترتی تناؤ کا مقابلہ نہیں کرسکتا۔
مہر لگانے کے سانچوں کے مابین کلیئرنس بہت چھوٹی ہے ، جس کے نتیجے میں مادے پر ضرورت سے زیادہ تناؤ کا تناؤ پیدا ہوتا ہے۔
ناکافی چکنا کرنے سے مواد کی سطح پر ضرورت سے زیادہ رگڑ پیدا ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں مقامی تناؤ کا ارتکاب ہوتا ہے۔
1.2. شعاعی شگاف
کارکردگی: دراڑیں مادے کے ساتھ شعاعی طور پر پھیلتی ہیں ، عام طور پر کام کے اندرونی دیوار یا کونے کونے پر ظاہر ہوتی ہیں۔
وجہ:
ضرورت سے زیادہ کھینچنے کے تناسب کے نتیجے میں مادی بہاؤ اور مقامی تناؤ کی حراستی ہوتی ہے۔
مادی موٹائی کے ناہموار کے نتیجے میں تناؤ کی ناہموار تقسیم ہوتی ہے اور گہری ڈرائنگ کے عمل کے دوران کریکنگ کا خطرہ ہوتا ہے۔
سڑنا کے گول کونے بہت چھوٹے ہیں ، جو مادی خرابی میں رکاوٹ بنتا ہے اور مقامی فریکچر کا باعث بنتا ہے۔
1.3. مائکرو کریکس (پوشیدہ دراڑیں)
کارکردگی: سطح ننگی آنکھ کے لئے نظر نہیں آتی ہے ، لیکن ثانوی پروسیسنگ (جیسے ویلڈنگ ، اسٹیمپنگ) کے بعد ، واضح دراڑوں میں توسیع کرنا آسان ہے۔
وجہ:
دھاتوں کی داخلی ڈھانچے میں نقائص ، جیسے مواد میں شمولیت اور سوراخ۔
مادے کی سطح پر چھوٹے خروںچ یا بقایا دباؤ ہیں ، جو تناؤ کے عمل کے دوران آہستہ آہستہ دراڑوں میں پھیلتے ہیں۔
غیر مناسب گرمی کا علاج مادی امبریت اور کم استحکام کا باعث بنتا ہے۔
2. کریک مسائل کے لئے موثر حل
2.1. استحکام کو بہتر بنانے کے ل appropriate مناسب مواد کا انتخاب کریں
اعلی کاربن اسٹیل ، سٹینلیس سٹیل (304 ، 316L) ، ایلومینیم کھوٹ (5052 ، 6061) ، وغیرہ جیسے اعلی ڈکٹیلیٹی میٹل میٹریل استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔
ناہموار مقامی تناؤ کی وجہ سے کریکنگ سے بچنے کے لئے مادی موٹائی اور یکسانیت کو بہتر بنائیں۔
پہلے سے علاج شدہ مواد (اینیلنگ ، سطح کا علاج) اندرونی بقایا تناؤ کو کم کرتا ہے اور پلاسٹکیت کو بہتر بناتا ہے۔
2.2. گہری ڈرائنگ کے معیار کو بہتر بنانے کے لئے مولڈ ڈیزائن کو بہتر بنائیں
مولڈ فلیٹ (آر ویلیو) کے رداس میں اضافہ کریں ، مادی اخترتی مزاحمت کو کم کریں ، اور کریکنگ کا خطرہ کم کریں۔
یکساں مادی بہاؤ کو یقینی بنانے اور ضرورت سے زیادہ کھینچنے سے بچنے کے لئے سانچوں کے مابین فرق کو ایڈجسٹ کریں۔
سڑنا پہننے کے خلاف مزاحمت کو بہتر بنانے اور رگڑ کو پہنچنے والے نقصان کو کم کرنے کے لئے اعلی صحت سے متعلق مولڈ مواد جیسے سخت مصر دات اور ڈی 2 اسٹیل کا استعمال۔
2.3. چکنا کرنے کے حالات کو بہتر بنائیں اور تناؤ کی حراستی کو کم کریں
دھات اور سڑنا کے مابین رگڑ کو کم کرنے کے لئے اعلی کارکردگی والے چکنا کرنے والے (جیسے گریفائٹ پر مبنی ، پی ٹی ایف ای پی ٹی ایف ای کوٹنگ ، گہری ڈرائنگ اسپیشل آئل) استعمال کریں۔
چکنا کرنے والے تیل کی تقسیم کو یقینی بنانے کے لئے چکنا کرنے کے عمل کو بہتر بنائیں اور مقامی خشک رگڑ کو دراڑیں پیدا کرنے سے روکیں۔
2.4. پروسیسنگ تناؤ کو کم کرنے کے لئے ترقی پسند گہری ڈرائنگ ٹکنالوجی کو اپنانا
ایک وقت کے گہرے ڈرائنگ تناسب کو کم کریں اور مادے پر فوری تناؤ کو کم کرنے کے لئے کھینچنے کے متعدد پاس اپنائیں۔
مادی بہاؤ کو بہتر بنانے اور تناؤ کی حراستی کو کم کرنے کے لئے ریورس گہری ڈرائنگ یا دباؤ گہری ڈرائنگ کے عمل کو اپنانا۔
ضرورت سے زیادہ گہری ڈرائنگ کی وجہ سے پھاڑ پھاڑ سے بچنے کے لئے کھینچنے کی رفتار کو کنٹرول کریں۔
2.5. مادی خصوصیات کو بہتر بنانے کے لئے دھات کے حرارت کا علاج کریں
مادے کے اندر بقایا تناؤ کو کم کرنے اور استحکام کو بہتر بنانے کے لئے اینیلنگ کے عمل کو اپنانا۔
مادی برٹیلینس سے بچنے اور پروسیسنگ کے مجموعی معیار کو بہتر بنانے کے لئے مناسب ٹھنڈک کی شرح کو کنٹرول کریں۔
